【专利摘要】本实用新型属于粘胶组件加工领域，具体涉及一种自动粘接设备，包括用于对各待粘接组件彼此之间进行定位的定位座以及用于挤压各待粘接组件的加载单元，所述加载单元上设有行程控制单元，本实用新型能够控制组件粘接尺寸，通过控制气缸进气量的大小，使得装置挤压速度可调。整个粘胶过程均为自动化操作，减少了人为因素在产品加工过程中的误差、提高了加工件的精度与合格率、降低了生产成本、大大缩短了生产时间。
[0002]烧结钕铁硼磁体具有优异的常温磁性能，作为一类重要的基础性功能材料，其应用领域涉及到电子计算机、电动机与发电机、核磁共振成像设备、音响设备、通讯、选矿、自动化、航空航天等方面。在稀土永磁电机应用中，由于钕铁硼永磁材料的居里温度较低，温度系数较高，因而在高温使用时磁损失较大。早期在小容量的PMSM设计中，转子温升问题并没有引起学者们足够的重视.实际上，定子齿槽效应、绕组磁动势的非正弦分布和绕组中的谐波电流所产生的谐波磁动势也会在转子永磁体、转子轭和绑扎永磁体的金属护套中引起涡流损耗.通常情况下，与定子的铜损和铁损相比，转子涡流损耗很小，所以很少有人研究转子涡流损耗对转子永磁体的影响。永磁体内是存在涡流的，并且随着电机功率的提高，永磁体的体积变大，加之转子散热差，该损耗会引起较高温升，在极端情况下可能会导致永磁体退磁，从而降低电机性能。为了制备出涡流较小，耐腐蚀性较高的适合电机用的烧结钕铁硼永磁材料，通过粘胶方式将磁体进行粘胶组合是一种很好的方式。
[0003]当前组件粘胶过程一般为人为操作，由于操作过程中仅仅依靠操作人员对工艺的熟练程度以及感觉进行，导致组件在粘胶过程中的尺寸大小以及粘接强度等性能稳定性较差，不能满足客户的要求。
[0004]本实用新型的目的是提供一种能够自动对待粘接组件进行粘接的自动粘接设备。
[0005]为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案:一种自动粘接设备，包括用于对各待粘接组件彼此之间进行定位的定位座；用于挤压各待粘接组件的加载单元，所述加载单元上设有行程控制单元；
[0006]所述定位座放置在机架上，所述机架上设有用于锁紧定位座的锁紧单元，所述加载单元包括气缸，气缸的活塞杆端部设有弹性缓冲单元，所述弹性缓冲单元正对待粘接组件设置，所述气缸的缸体固定在支撑板上，所述支撑板固定在机架上；
[0007]所述定位座的上表面构成用于放置待粘接组件的定位面，所述定位面为三段式的折面状，其中中段定位面水平设置，左、右段定位面相互对称且向下倾斜设置，所述定位面的折角处以及左、右两侧边缘设有限位凸块；
[0008]所述加载单元包括三组气缸且每组至少包括两个气缸，三组气缸分别对应三段定位面设置，各组气缸的活塞杆轴线均与其所对应的定位面垂直；
[0009]所述气缸为内置磁环气缸，所述气缸的外壁上设有磁感应接近开关，所述磁感应接近开关的信号输出端与气缸的进气控制阀电连接；
[0010]所述缓冲单元包括气缸的活塞杆端部设置的第一板和第二板，所述第一板和第二板的板面相互平行且垂直于气缸的活塞杆轴线，所述第一板固定在活塞杆上，所述第二板上固定设置有至少两根导柱，所述导柱垂直于第二板的板面，所述导柱的顶端设有径向凸缘，所述第一板上设有与导柱对应的通孔，所述导柱穿过通孔并与之构成滑动配合，所述径向凸缘与第一板的背侧构成挡位配合，所述第一板与第二板之间设有压缩弹簧；
[0011]所述锁紧单元包括机架上设置的两个挡块，所述两个挡块之间的距离大于定位座的宽度，至少其中一个挡块上设有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓水平贯穿挡块设置，所述锁紧螺栓的一端抵靠在所述定位座的侧壁上。
[0012]本实用新型的技术效果在于:本实用新型能够控制组件粘接尺寸，通过控制气缸进气量的大小，使得装置挤压速度可调。整个粘胶过程均为自动化操作，减少了人为因素在产品加工过程中的误差、提高了加工件的精度与合格率、降低了生产成本、大大缩短了生产时间。
[0018]如图1所示，一种自动粘接设备，包括用于对各待粘接组件30彼此之间进行定位的定位座11 ;用于挤压各待粘接组件30的加载单元，所述加载单元上设有行程控制单元。
[0019]如图2所示，所述定位座11放置在机架上，所述机架上设有用于锁紧定位座的锁紧单元，所述加载单元包括气缸21，气缸的活塞杆端部设有弹性缓冲单元22，所述弹性缓冲单元22正对待粘接组件30设置，所述气缸21的缸体固定在支撑板20上，所述支撑板20固定在机架上。
[0020]如图4a所示，所述定位座11的上表面构成用于放置待粘接组件30的定位面，所述定位面为三段式的折面状，其中中段定位面水平设置，左、右段定位面相互对称且向下倾斜设置，所述定位面的折角处以及左、右两侧边缘设有限位凸块111。
[0021]如图1、2所示，所述加载单元包括三组气缸21且每组至少包括两个气缸21，三组气缸21分别对应三段定位面设置，各组气缸21的活塞杆轴线均与其所对应的定位面垂直。
[0022]如图3所示，所述气缸21为内置磁环气缸，所述气缸21的外壁上设有磁感应接近开关211，所述磁感应接近开关211的信号输出端与气缸21的进气控制阀电连接。
[0023]如图3所示，所述缓冲单元22包括气缸21的活塞杆端部设置的第一板221和第二板222，所述第一板221和第二板222的板面相互平行且垂直于气缸21的活塞杆轴线固定在活塞杆上，所述第二板222上固定设置有至少两根导柱223，所述导柱223垂直于第二板222的板面，所述导柱223的顶端设有径向凸缘225，所述第一板221上设有与导柱223对应的通孔，所述导柱223穿过通孔并与之构成滑动配合，所述径向凸缘225与第一板221的背侧构成挡位配合，所述第一板221与第二板222之间设有压缩弹簧224。
[0024]如图1所示，所述锁紧单元包括机架上设置的两个挡块12，所述两个挡块之间的距离大于定位座11的宽度，至少其中一个挡块12上设有锁紧螺栓121，所述锁紧螺栓121水平贯穿挡块设置，所述锁紧螺栓121的一端抵靠在所述定位座11的侧壁上。
[0025]操作过程中，首先将锁紧螺栓121拧紧，起到固定定位座11的作用，将粘接剂均匀涂到定位座11的定位面上，然后将待粘接组件30放在定位面上，由于定位座11上设有限位凸块111，使待粘接组件30在定位座11上固定。开启气缸21电源，缓冲单元22在气缸21的作用下开始挤压待粘接组件30将多余的粘接剂挤出。当接近所需尺寸时，磁感应接近开关211开启，控制气缸21进气量的大小，使缓冲单元22的力度和速度降低，直至达到客户所需尺寸。本实用新型的粘胶组件粘接固定自动装置能够控制组件粘接尺寸。通过控制气缸21进气量的大小，使得装置挤压速度可调。整个粘接过程均为自动化操作，减少了人为因素在产品加工过程中的误差、提高了加工件的精度与合格率、降低了生产成本、大大缩短了生产时间。
1.一种自动粘接设备，其特征在于:包括用于对各待粘接组件(30)彼此之间进行定位的定位座(11)以及用于挤压各待粘接组件(30)的加载单元，所述加载单元上设有行程控制单兀；所述定位座(11)放置在机架上，所述机架上设有用于锁紧定位座的锁紧单元，所述加载单元包括气缸(21)，气缸的活塞杆端部设有弹性缓冲单元(22)，所述弹性缓冲单元(22)正对待粘接组件(30 )设置，所述气缸(21)的缸体固定在支撑板(20 )上，所述支撑板(20 )固定在机架上；所述定位座(11)的上表面构成用于放置待粘接组件(30)的定位面，所述定位面为三段式的折面状，其中中段定位面水平设置，左、右段定位面相互对称且向下倾斜设置，所述定位面的折角处以及左、右两侧边缘设有限位凸块(111)。
2.根据权利要求1所述的自动粘接设备，其特征在于:所述加载单元包括三组气缸(21)且每组至少包括两个气缸(21)，三组气缸(21)分别对应三段定位面设置，各组气缸(21)的活塞杆轴线均与其所对应的定位面垂直。
3.根据权利要求2所述的自动粘接设备，其特征在于:所述气缸(21)为内置磁环气缸，所述气缸(21)的外壁上设有磁感应接近开关(211)，所述磁感应接近开关(211)的信号输出端与气缸(21)的进气控制阀电连接。
4.根据权利要求1所述的自动粘接设备，其特征在于:所述弹性缓冲单元(22)包括气缸(21)的活塞杆端部设置的第一板(221)和第二板(222)，所述第一板(221)和第二板(222)的板面相互平行且垂直于气缸(21)的活塞杆轴线)固定在活塞杆上，所述第二板(222)上固定设置有至少两根导柱(223)，所述导柱(223)垂直于第二板(222)的板面，所述导柱(223)的顶端设有径向凸缘(225)，所述第一板(221)上设有与导柱(223)对应的通孔，所述导柱(223)穿过通孔并与之构成滑动配合，所述径向凸缘(225)与第一板(221)的背侧构成挡位配合，所述第一板(221)与第二板(222)之间设有压缩弹簧(224)。
5.根据权利要求1所述的自动粘接设备，其特征在于:所述锁紧单元包括机架上设置的两个挡块(12)，所述两个挡块之间的距离大于定位座(11)的宽度，至少其中一个挡块(12)上设有锁紧螺栓(121)，所述锁紧螺栓(121)水平贯穿挡块设置，所述锁紧螺栓(121)的一端抵靠在所述定位座(11)的侧壁上。
【发明者】张鹏杰, 陈华义, 战以杰, 程信合, 黄秀莲, 陈静武, 熊永飞 申请人:安徽大地熊新材料股份有限公司
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